滌棉織物采用高效精煉酶一步一浴法的前處理技術是目前國內的最新技術。傳統的前處理工藝一般都采用堿-堿-氧或堿-氧工藝或退漿酶-精煉酶工藝，且精煉酶大都用于純棉織物，工序長，耗能大。錦州宏豐印染廠有限公司通過對助劑的篩選改進、對工藝流程的優化以及對配套設備的技術改造，成功地開發了滌棉織物的精煉酶一步一浴法前處理技術。該技術改變傳統的退漿-煮煉-漂白工序或退煮合一-漂白工序或酶退漿-酶煮漂工序為精煉酶退煮漂合一的工序，克服了原工藝消耗高、效率低的缺點，工藝流程短，污染物排放少，綜合成本低，節能環保。
精煉酶由特殊高分子物質、表面活性劑和改性酶等組成，它在高溫條件下具備強滲透作用的同時，能對滌棉織物上的混合漿料進行膨化降解，同時可以有效去除纖維上的棉籽殼、灰分、蠟紙等雜質。因其可以與雙氧水同浴，故使用高效精煉酶可以實現退煮漂合一的一步一浴法前處理工藝。此工藝不再使用堿劑，因此減少了對纖維的損傷，織物克重損失小，強力降低少，同時降低污水排放的PH值。更為主要的是，高效精煉酶對漿料等高分子物質特殊的降解性能使得污水排放的COD值明顯下降。
綜上所述，使用高效精煉酶對滌棉織物進行前處理一步一浴法加工，在對生產設備進行配液比例的控制、給液裝置改進等適應性改造后，既保證了織物半成品的各項指標滿足染色印花的要求，又保證了染色印花后的色牢度、斷裂強力、手感、克重等不低于傳統工藝。采用新工藝后，其工藝流程相當于傳統工藝的1/2，無堿，綜合能耗降低近50%，前處理污水排放COD值降低約50%，在生產綜合成本降低的同時實現了節能減排。
節能減排效果 經濟效益評價
采用高效精煉酶一步一浴法對滌棉織物進行前處理加工技術，減少了能源消耗。按每天15萬米產量計算，平均可節水228噸/天、節電315度/天、節約蒸汽100.5噸/天。采用該技術每天可減少排污量228噸。采用傳統工藝排放廢水的PH指標為10~12，使用該技術后，每天排放污水的PH值降到8，排放污水中的COD值也比傳統工藝減少了近一半。
使用高效精煉酶一步一浴法對T/C織物進行前處理，按每天15萬米產量計算，每年可節約水、電、蒸汽的能源費用為506.7萬元；每年可節約污水處理費用24.29萬元，合計綜合節約費用531萬元。企業出口800萬米印染布，可實現直接經濟效益300萬元~400萬元，預計2009年全年企業經濟效益將達到1800萬元。
