2014年，我國產業用紡織品的產量已經達到2230萬噸，占纖維加工總量24%左右。產業用紡織品這個新興行業變化更大。我國的紡織機械在自力更生的基礎上，又通過引進技術成為世界生產大國。但還不是強國，要邁向紡機強國仍任重而道遠。

最近看到一組數據中提到，我國的纖維加工總量和化纖產量分別占到世界總量的70%以上，紡錠占到世界總規模的47.9%，化纖設備、紡錠和織機擁有量均居世界之首。出口凈創匯也居全國各行業之首，是名副其實的紡織工業生產大國、消費大國。

隨著科技的發展，紡織工業生產環境也在變化。不少人都知道，過去的紡織廠機器設備落后，多臺機器都靠“天軸”集體傳動，很不安全。紡紗車間的粉塵、織布車間的噪音、印染工廠的高溫都讓人難以忍受。

如今，紡織企業生產環境有了翻天覆地的變化。紡織廠的廠房結構由過去的鋸齒式改成大跨度封閉式全空調的形式。機器設備實現了單機自動化，紡織廠由自動抓包機進行梳棉、混棉，進入清梳聯合機，條并卷精梳聯合機、粗紗細紗聯合機，細紗之后集體落紗到細絡聯合機。筒子成型自動絡筒之后可自動檢測、包裝。工序之間的自動連接降低了勞動強度，節約了勞動力，過去萬錠用工300多人，現在萬錠用工30多人。在大跨度、全封閉的紡織車間里，采用負壓吸風除塵的措施，粉塵減少，環境改善。

在印染工廠里，過去敞開散熱、遍地淌水，不少工人們赤膊操作的現象已經見不到了。現在使用短流程、高效、蒸汽的烘燥機加上保溫措施，車間的溫度大大降低。

說起粘膠紡絲車間的條件改善更多。采用大容量紡絲工藝技術裝備之后，環境完全變了樣，特別是使用粘膠長絲連續紡絲工藝技術之后，紡絲、凝固、牽伸、上油、烘干和卷繞于一體，使紡絲成型十幾道工序的時間，從過去的90多個小時縮短到現在的幾分鐘，而且比原工藝節水90%以上，勞動條件、環境完全變了樣。

產業用紡織品這個新興行業變化更大。諸如海島纖維、碳纖維等高新材料工業發展之后，促進了產業用紡織品的發展。現在非織造布的粘合工藝、熱分工藝、熱軋工藝、水刺工藝、針刺工藝、紡粘工藝和漿粕直紡工藝技術裝備齊全，促進了新興行業的發展。2014年，我國產業用紡織品的產量已經達到2230萬噸，占纖維加工總量24%左右。

紡織機械工業的發展也是通過這些年從單一計劃經濟體制中逐步發展進入市場經濟體制之后才發展壯大起來的。而今全國生產紡織機械的規模以上企業有724家，可生產3000多種產品，紡織工業需要的紡織機械產品，門類、品種、規格齊全，不僅供應國內，還向印度、巴基斯坦、孟加拉國、印尼、越南等國出口。

我國的紡織機械在自力更生的基礎上，又通過引進技術、消化吸收、實現再生，產生了巨大變化，成為世界生產大國。紡紗機械實現連續化、自動化之后，勞動強度降低，勞動環境改善。前后工序的自動連接，細紗機長車達到1800錠，自動落紗、自動接頭、自動插管和自動生頭都大大改變了生產環境。四種無梭織機年產量高達十幾萬臺，自然而然地替代了高噪音、低效率的有梭織機。無梭織機可自動控制，織布工人通過電腦可以操作，實行聯網之后，織布車間的管理人員可以在辦公桌邊指揮每一臺織機。

同時，我們深知，我國紡織機械工業雖然算是生產大國，但還不是強國，目前還存在著許多短板，諸如許多基礎性研究的缺乏，研發能力的不足，產品質量還不過硬。所以說，要邁向紡機強國仍任重而道遠。