6月12日，《人民日報》刊登文章《江蘇連云港發(fā)展綠色負碳產(chǎn)業(yè) 二氧化碳變身新能源原材料》，報道盛虹石化變碳為寶的創(chuàng)新實踐：在行業(yè)率先貫通“二氧化碳捕集利用—綠色甲醇—新能源材料”產(chǎn)業(yè)鏈，助力光伏、鋰電池等新能源產(chǎn)業(yè)發(fā)展。

　　新質(zhì)生產(chǎn)力本身就是綠色生產(chǎn)力。盛虹石化走出“全過程減碳”新路徑——源頭綠色替代、過程節(jié)能減排、末端變碳為寶，在流程脫碳和負碳產(chǎn)業(yè)鏈運營上創(chuàng)新實踐，推動石化化工領(lǐng)域積累“碳中和”技術(shù)、經(jīng)驗，為加快清潔能源轉(zhuǎn)型、綠色低碳發(fā)展貢獻力量。

　　自創(chuàng)辦以來，便致力于評選出在ESG領(lǐng)域表現(xiàn)突出的企業(yè)，以推動中國企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展。今年，榜單的評選標(biāo)準(zhǔn)更加嚴格，涵蓋了環(huán)境責(zé)任、社會責(zé)任和公司治理等多個方面，旨在全面評估企業(yè)的綜合表現(xiàn)。

　　制造鋰電池電解液溶劑碳酸酯需要用到甲醇，通過傳統(tǒng)工藝制造甲醇的生產(chǎn)原料主要來自煤炭、石油、天然氣等，且在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生大量二氧化碳。如何將二氧化碳轉(zhuǎn)化為原材料來制造甲醇，實現(xiàn)零碳乃至負碳生產(chǎn)？在江蘇連云港徐圩新區(qū)，一條綠色負碳產(chǎn)業(yè)鏈正逐步形成。

　　據(jù)介紹，石化生產(chǎn)過程中排放的二氧化碳被捕集后，與氫氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成甲醇，隨后通過系統(tǒng)管廊進入下游裝置，用于制造鋰電池電解液溶劑、光伏膜材料等，形成了“二氧化碳捕集利用—綠色甲醇—新能源材料”的負碳產(chǎn)業(yè)鏈。

　　那么，這個變廢為寶的過程是如何實現(xiàn)的？記者近日走進徐圩新區(qū)盛虹石化產(chǎn)業(yè)集團的生產(chǎn)現(xiàn)場。

　　眼前的石化基地猶如一片鋼鐵森林，到處是鐵塔、管道、反應(yīng)釜和煙囪。工作人員指著不遠處一座高高聳立的煙囪說：“這是石油煉化裝置的煙囪，我們對其進行改造后，可以捕集廢氣里的二氧化碳，然后通過管道輸送到甲醇生產(chǎn)基地。”

　　跟隨工作人員，記者來到甲醇生產(chǎn)基地。“二氧化碳被輸送到這里后，通過預(yù)處理脫硫、提純，濃度由80%提升至90%，然后與氫氣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，制成粗甲醇。”工作人員介紹。

　　一座高塔吸引了記者的注意。盛虹石化二氧化碳制綠色甲醇項目負責(zé)人吳昂山介紹，這座塔高60多米、直徑2米多，是二氧化碳制綠色甲醇項目的主設(shè)備之一——主精餾塔。“我們將粗甲醇輸入塔內(nèi)，轉(zhuǎn)化為精甲醇，最終用于生產(chǎn)鋰電池電解液溶劑。”吳昂山說。

　　近年來，為了更好地推進綠色轉(zhuǎn)型，盛虹石化引進綠色甲醇合成工藝，探索進行“碳捕捉”升級改造。“國外的項目年產(chǎn)能只有千噸級，為了讓設(shè)備滿足企業(yè)10萬噸級產(chǎn)能需要，團隊對其進行擴容，提高安全標(biāo)準(zhǔn)，并因地制宜進行工藝的升級融合，最終補足下游產(chǎn)業(yè)，形成了完整的負碳產(chǎn)業(yè)鏈。”吳昂山說。

　　據(jù)了解，該項目每年可以回收15萬噸二氧化碳，生產(chǎn)10萬噸甲醇，可生產(chǎn)5000萬平方米的光伏膜。吳昂山說，這些光伏膜形成光伏面板后，每年可產(chǎn)出60億至90億千瓦時電，助力綠色低碳發(fā)展。

　　近年來，連云港積極發(fā)展綠色負碳產(chǎn)業(yè)，大力實施二氧化碳捕集及利用項目。當(dāng)?shù)叵嚓P(guān)項目全部建成后，預(yù)計每年可減排二氧化碳約100萬噸，將有效推動石化園區(qū)能源綠色低碳轉(zhuǎn)型。