作為航空工業口罩機皮輥的研制生產單位，航空工業寶成一手抓疫情防控，一手抓科研生產，以6天的晝夜不息，10多個工種的參與研制，比集團公司要求的節點提前3天交付用戶，最大限度為航空工業口罩機研制生產爭取了寶貴時間。

　　“只要寶成能做到”

　　2月19日上午10時，一批寶成制造的由過線塊、接線輪和出料膠輥組成的口罩機皮輥通過快遞發往航空工業制造院。口罩機皮輥與此前寶成生產過的紡織皮輥要求完全不同，這是一次全新的研制生產任務，并要求在超乎常規的周期內完成。

　　2月13日上午，寶成公司接到口罩機膠輥研制生產的緊急任務后，公司領導立即對該項緊急任務進行了專項動員部署。寶成制造二部第一時間對任務進行安排分解，成立口罩機皮輥專項任務領導小組，并成立總體工藝技術攻關組、工裝模具組、皮輥芯加工組、皮輥組件加工組、皮輥組件技術攻關組、生產準備組、生產計劃協調組共7個專業組，商討研制口罩機皮輥的具體任務。任務劃分到個人，按小時排產，24小時不落地。

　　“設計加工緊跟上”

　　打贏研制生產口罩機皮輥突擊戰的首要任務是研制生產出3套橡膠模和2套芯軸。任務緊急，進度緊張，一模幾腔的問題必須明確，急需快速敲定，制造部何明亮果斷拍板做一模一腔和一模兩腔。隨后，技術室徐龍德和楊衛兵從2月13日晚一直熬到14日凌晨，趕制出兩個電子版模具圖。在簡單吃了一碗泡面后，他們開始了第三套最復雜模具圖的設計，終于趕在當天下午完成第三套模具的設計圖。期間，工藝和產品備料同步進行，減少了中間環節時間的消耗。

　　設計圖出、備料齊全，3套橡膠模被細化分為十幾種小零件。2月14日下午，工裝模具組加班加點組織模具零件生產。快反車間王軍接到加工兩套橡膠內孔模任務，從早上8時連續工作到晚上11時；馬鵬濤和馮靖玉通宵連軸轉將模具進行線切割；機加車間徐定宇加班加點趕制出皮輥芯。十幾種配件在師傅們的手里切割、打磨成精品配件，再經由集團公司特級技能專家、制造部沈曉東帶領師傅們多次調整公差，最終完美組裝出3套模具。至此，生產皮輥的關鍵一步完成了。

　　在模具設計制作的同時，制造二部橡塑車間在接收到任務的首日，車間主任雷建軍就按照寶成“早策劃、早安排、早發現、早解決”的生產文化理念，組織隊伍開始準備膠輥研制涉及的產品技術指標確定、膠料配方開發、皮輥成件加工工藝編制及包裝技術要求確定。技術指標和膠料配方的確定，是此項任務的難點所在，制造二部工藝員鄭吉煥按照技術要求對膠料進行反復調配，并參考同事意見，經過3次調整，最終確定了配方，滿足了皮輥生產各項要求。

　　2月17日上午，成型模具轉到橡塑車間，加上膠料配方確定，段亞峰和陳寶林連開3臺機床，交互生產過線塊、接線輪、出料膠輥，通宵熬夜連續開工。在大家晝夜不息的努力下，終于在2月19日凌晨5時30分，按用戶圖紙要求研制生產出了首批皮輥產品。

　　疫情考驗人，硬仗檢驗人。寶成在“雙線作戰”中，以“責任、務實、創新、協同”的工作作風，通過6天不舍晝夜的緊急攻堅，提前3天按圖紙完成交付，為集團口罩機研制生產總體進度贏得了寶貴時間，為疫情防控作出了貢獻。