近日，蘇州震綸棉紡有限公司粗細聯項目改造的第二條生產線投運，震綸棉紡也由此成為蘇州首家完成粗細聯項目改造的公司。今年4月，震綸棉紡投資1000多萬元，對廠內兩條生產線進行改造，通過產業升級降低人力成本，提高勞動效率，目前該公司萬錠用工已從原來的近70人縮減到20人以下。
在傳統觀念里，棉紡產業是勞動密集型產業，是在漫飛的棉絮里“靠腳走出來、靠手做出來的”。但記者走進位于吳江震澤的震綸棉紡生物質再生纖維材料智能車間，這里卻是另外一番景象：寬敞整潔的車間恒溫恒濕，一臺臺高速運轉的機器不知疲倦地“忙碌”。僅在個別工序上，有寥寥幾個工人在巡視并進行簡單操作。
震綸棉紡副總經理黃建香介紹，在紡紗過程中，從清花到出成品的六個工序里，工作最繁重的是將粗紗工段的半制品——滿筒粗紗取出，并運輸到細紗工段。改造以前，一個熟練的粗紗擋車工每班要落拔滿筒粗紗近5噸，彎腰5000多次。如今，依靠全自動落紗粗紗機，每人每班的“拔、提、抬、插”工作量將全部“歸零”。而且，通過全自動落紗粗紗機與粗紗輸送系統的配套使用，真正實現了粗細聯，能把不同品種的滿筒粗紗精準定向輸送到生產不同品種的細紗機臺上。
改造升級傳統紡紗項目，不僅減輕了工人勞動強度，還大幅提升了機器生產效率、穩定了產品品質。震綸棉紡副總經理顧志明介紹，原先粗紗機每次落紗停機時間為15至20分鐘，現在縮短為2至3分鐘，單機臺生產效率從85%提升至95%左右。同時，通過加裝粗紗智能輸送系統，有效避免了半制品粗紗在送往細紗工序時容易出現的人為送錯機臺、油污污染和磨毛損傷等問題，進一步加強了產品質量管控。
“棉紡不是高端產業，但一定要做產業高端。”震綸棉紡董事長沈培榮說，2006年至今，他們在產業轉型升級、設備技術改造方面的總投資已超過15億元，做到生產過程100%自調勻整和在線檢測，確保產量、質量一致性，實現了紡紗生產連續化、自動化、智能化。目前，震綸棉紡已建成省級智能制造示范車間3個、智能制造示范標桿車間1個，在行業內樹立了用現代科技改造傳統產業的典范。
