近年來，雅戈爾時尚股份有限公司（以下簡稱“雅戈爾”）積極開展5G技術探索與應用實踐。

產業鏈上游，雅戈爾正以標準化、自動化、信息化、智能化、數字化“五化合一”的建設理念，全面打造擁有花園式生產環境、人性化管理、智能化流水線、信息透明化的中國5G智能制造精品工廠，逐步形成世界級的競爭能力。

這之中，生產端技術升級地位毋庸置疑。

作為國內較早探索傳統服裝制造向工業互聯網轉型升級之路的企業之一，雅戈爾西服智能化工廠2017年改造落地，總面積1萬平方米、年產量達19萬套，總投資上億元。

在雅戈爾看來，制造生產各個環節，也是比拼的關鍵點。雅戈爾智能工廠依托5G的高帶寬、低時延、廣連接特性，以基于RFID感知衣架的ETON智能吊掛系統為核心，解決服裝工藝精準定位的難題，連接線上定制的云端數據與MES系統，實現從裁剪、車縫、整燙到倉儲配對的一體化生產流程的無縫對接，實現不同工藝要求產品的“混流”生產，大幅提升定制服裝占總產量的比例。工廠將用戶訂單數據跟ETON智能吊掛系統進行實時貫通，通過ETON智能吊掛系統搭配MES智能制造系統實現工序自動編排，自動匹配標準動作視頻及工藝指導，實時上報產量，實時調度。ETON自動化吊掛線，可實現生產線動態平衡及快速轉款，同時解決員工工資核算難題，使單據流數字化、智能化；生產工藝方面能幫助企業實現從裁片、裁片緩存、縫制、檢驗、多軌配套、成品緩存、分揀等各個服裝生產環節的無縫銜接。

該項目落地后將存儲效率提升了1.6倍，實現了從入庫到出庫完全自動化以及供應流程的精準化管理。目前各項生產指標都達到預期。

“智能制造不是簡單的用機器替代部分勞動力，而是要讓‘智能化’融入企業訂單、供應鏈、生產、銷售、服務的每一個環節，打造柔性供應鏈。”雅戈爾董事長李如成表示。得益于5G智能制衣工廠的投入使用，雅戈爾解決了工廠數據鏈接產、供、銷的協同問題，提升了大貨、團購和高級定制的柔性化生產能力。大貨生產周期從45個工作日縮短到32個工作日，量體定制周期由原來的15個工作日縮短到5個工作日，甚至2天，生產效率提升了25％以上，精品生產總量由12萬套/年提升至19萬套/年，從產能上看，提高了58%。

從被認定為2021年度浙江省“未來工廠”，到入選工業和信息化部（以下簡稱“工信部”）第二批5G典型應用場景案例（數字孿生）；從入選工信部新一代信息技術與制造業融合發展試點示范名單（數字領航）再到入選工信部工業互聯網平臺創新領航應用案例（平臺創新領航）；從入選市場監管總局（國家標準委）和工信部認定的2023年度智能制造標準應用試點單位……依托科技創新，不斷革新制造工藝和產品質量，開發新產品，已經成為雅戈爾一路發展的金鑰匙。

今年正值雅戈爾成立45周年，縱觀發展歷程，雅戈爾以時尚產業為核心，始終把打造國際品牌作為企業發展的目標。產業鏈下游，雅戈爾去年以來加速在全國核心城市“落子”。目前，14家時尚體驗館已經相繼在贛州、南昌、濟南、鄭州、長春、貴陽、太原、溫州、上海、武漢、深圳等核心城市的核心地段開業，至2025年底，預計將開設40家時尚體驗館。