由于絡(luò)筒機(jī)的運行速度高，細(xì)紗管紗在退繞中容易出現(xiàn)脫圈的現(xiàn)象，在絡(luò)紗過程中，我們發(fā)現(xiàn)有些單錠的張力盒的防毛羽噴嘴的紗道及吸蠟口附近有回絲堵集的現(xiàn)象，清理后仍頻頻發(fā)生，且該現(xiàn)象往往以隨機(jī)形式出現(xiàn)。據(jù)此我們可以斷定該現(xiàn)象是由于細(xì)紗管紗脫圈造成的。卷繞中脫圈的紗層隨高速運轉(zhuǎn)的紗線穿過預(yù)清紗器，越過張力盒的導(dǎo)紗板，經(jīng)由電清被剪切后隨上端紗線的慣性卷繞在筒紗上。大吸嘴在反復(fù)找紗的過程中，可能會在亂紗叢中抽出一根紗通過電清檢測并與下紗捻接后繼續(xù)進(jìn)行卷繞，于是筒紗內(nèi)便形成亂紗。

如果所有機(jī)臺的細(xì)紗管紗都脫圈，很大可能是細(xì)紗紡紗成型工藝配置的問題，由于細(xì)紗管紗都采用圓錐形交叉卷繞，卷繞層和束縛層相互交替，鋼領(lǐng)板升降的速度與動程大小，對細(xì)紗管紗的脫圈都會有很大的影響。

一般在細(xì)紗工序使用凸輪升降比為1：2，卷繞管身時鋼領(lǐng)板的動程為46 mm，（直徑為42 mm的鋼領(lǐng)，管紗的最大直徑為39 mm，其鋼領(lǐng)板的升降動程L的取值約為46 mm），結(jié)合紡織品種設(shè)計卷繞密度，一般紗線卷繞的螺距按紗線直徑的6倍～7倍設(shè)計，這樣可以很大程度上解決細(xì)紗管紗脫圈的現(xiàn)象。另外為了增加管紗容量所做的管底成形如太過飽滿，也會引起細(xì)紗管紗脫圈。

如果是個別機(jī)臺脫圈，可從成型凸輪傳動部分有無機(jī)件磨損、鍵是否松動等方面查找原因，一些機(jī)臺為蝸輪蝸桿機(jī)構(gòu)磨損或者齒箱松動，另在運行中查看鋼領(lǐng)板升降是否頓挫的現(xiàn)象，這些都是造成細(xì)紗管紗脫圈的主要原因。

因絡(luò)筒時速度高，粗號紗脫圈比較嚴(yán)重，中途停車也是造成脫圈的原因之一，所以中途停車鋼領(lǐng)板的停車位置要做調(diào)速，中途停車的位置應(yīng)改成上升動程的中上部。

有些廠的運轉(zhuǎn)管理因要減少粗號紗的落紗次數(shù)，會擅自更改已上車的成形部分的工藝，降低鋼領(lǐng)板的起始位置，增加管紗重量，因此出現(xiàn)了嚴(yán)重的粗號紗脫圈。

還有細(xì)紗工序在更換鋼絲圈時未盤好紗頭，落紗時冒頭，或生頭后低速運行時間過長，以及紗線卷繞層結(jié)構(gòu)不緊密，這些都是造成細(xì)紗脫圈的一些原因。

此外，較早使用的細(xì)紗紗管的管底的表面因過于光滑或表面加工的溝槽太淺是造成細(xì)紗管紗最里層紗脫圈的原因。（江蘇興化通裕紡織有限公司陳航）